新能源汽车线缆与普通汽车线缆存在一定差别

一、使用环境发生了变化

1、高电压高电流(车载)

可达600/300A，而传统燃油车电池电压一般为12V，对应的导线耐压等级小于60V。

2、大线径、线缆数量多(车载)

高压电池逆变器度变压器/低压电池/空调压缩机/电加热/电源分配单元…众多的用电结构使用线缆进行连接，导致在有限的空间内需排布数量庞大的线缆。

3、暴露空间(非车载)

充电枪部分的线缆长时间处于暴露空间，其耐候性、耐磨性、耐弯折、抗撕裂……有着严格要求。

二、车内高压线束由于具有大电压/大电流、大线径导线数量多等特点，线束的设计面临着布线、安全、屏蔽、重量及成本等挑战。

新能源线缆选材及要求

因为新能源车内高压大电流且空间有限，充电桩线缆则长期暴露在室外，使用环境的特殊性对线缆材料的性能提出非常严格的要求。新能源汽车线缆需要具备耐高低温、耐油耐水、阻燃、抗撕裂、绝缘、抗UV老化等性能。常用材料有TPE、TPU、XLPO、NBR+PVC、氯丁橡胶、硅橡胶等。

1、TPU应用于充电桩电缆聚氨酯护套材料

优点：柔韧、耐碾压，耐电压，耐高温压力、耐老化、耐酸碱、耐盐雾、防水。具有卓越的高张力、高拉力、强韧和耐老化特性，材料环保。

缺点：目前国内加工困难，成本较高。

工作温度：耐寒-40度；耐温150度以内。

2、TPE目前使用的大部分是指SEBS为基材的弹性体，应用于充电枪线缆

优点：加工工艺简单，密度小，价格适中，整体电缆非常柔软，能满足现有各标准要求。

缺点：大多含有不饱和键，温定性差；耐油效果低，特别是汽油；耐候性较差。

工作温度：耐寒-50度；耐温120度以内。

3、聚氯乙烯弹性体

优点：阻燃和绝缘、耐酸、耐油、易加工改性、便宜。

缺点：燃烧时会有黑烟和HCl气体。

工作温度：耐寒-40度；耐温105度以内。

4、硅橡胶

优点：耐热性、耐寒性和耐候性，防水，柔软性好，易于安装。

缺点：不耐油，抗撕裂能力差，价格较贵。

工作温度：耐寒-40度；耐温200度以内。

5、XLPE

优点：较高的交联性，柔性较好，绝缘性好，结构轻便，安装方便，便宜。

缺点：耐热性差，批次间色差难控制。

工作温度：耐寒-50度；耐温100度以内。

TPV一般指的是PP+EPDM的共混体系。是塑料与橡胶性能完美结合的典范。其中的PP相为连续相，提供TPV材料加工需要的热可塑性。EPDM橡胶相是硫化后的橡胶微粒，提供给材料橡胶弹性。橡胶相一般呈海岛状或微粒状分布。硫化结构的橡胶相使得TPV材料具有优良的耐老化、耐酸碱、耐气候、耐高温、耐油性能。

TPV一般为淡黄色或乳白色的颗粒，粒子有或浓或淡的气味。共混时采用的相关助剂的不同，决定了材料气味和颜色的差异。

硬度

TPV一般可提供50~100A的硬度范围。一些低硬度（40A以下）的所谓TPV，往往是物理共混的，没有经过硫化交联处理。

拉伸强度

一般在3~8MPa之间，硬度越高，材料的拉伸强度越好。

断裂伸长率

一般在200~400%之间，硫化的EPDM微粒分散相，不具有很高的拉伸性能。

耐油性

TPV具有良好的耐汽油性能，某些TPV在浸泡汽油后，其拉伸强度等物性甚至会得以提升。

耐酸碱性能

TPV在98%的硫酸中浸泡24~168小时，主要物性不会出现大的下降。

永久变形

TPV具有良好的耐永久变形性能。在温度23度，70度测试，TPV的耐永久变形性能在10~30%之间。

交联程度

TPV最适合的加工工艺为挤出成型，注塑成型相对较少。交联的橡胶相降低了TPV材料的流动性。交联程度越高，除加工性能外，TPV的各项性能都会得以提升。